上海腾希电气技术有限公司

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       一条自动化冲压线包括压机，模具，自动化送料三大系统，各个 系统的协调配合是一条冲压线设计和调试的重要部分。为保证冲 压线高效安全，测试环节必不可少。过去，冲压线的调试是“真枪 实弹”的实景操练。需要经验丰富的工程师多次测试调整参数，一个微小的误差就可能导致设备损坏，一个参数的设置错误就可能 导致模具和夹具（或端拾器）的损坏，给企业带来巨大损失，同 时严重影响调试的效率，而数字制造恰恰很好地解决了这一难题。 西门子冲压线仿真软件（PLS）为设备搭建了一个“虚拟实验室”， 对于不同的冲压模具，夹具的布局设计、冲压件在传送时的运动 轨迹、冲压过程中工件各部分的受力大小、冲压前后的形状变化， 由济南二机床的冲压设备冲压而成的车壳部件 这些都以图形和数据的形式直观展现出来，根据显示的结果和图 形，可通过软件轻松灵活的调整相关的参数达到“所见即所得”， 省去了之前大部分“真枪实弹”的实景操练，大大提高了调试的效率， 同时避免因参数设置错误造成的不必要损失。而且，通过在 PLS 与冲压生产线控制单元之间建立直接双向的数据链路，测试过程 中的仿真数据可以直接导入生产系统，修改生产参数。同时现场 设备的设置参数也可以自动返回 PLS 进行校验，计算和归档，作 为后续仿真优化的数据基础。例如在冲压的设定、模具冲突分析 的过程中，工程师可根据仿真所反应的数据进行相应的参数调节， 修改传送轨迹、几何位置。通过一遍又一遍的模拟，实现运动轨 迹的优化。 冲压节拍即每分钟生产的工件数是衡量冲压线的重要标准，使用 PLS 仿真软件，缩短了模具试验时间，使测试能更精确地完成。 据已有案例测算，PLS 仿真软件根据不同的模具来优化送料系统 与压机之间的运动曲线，可使冲压节拍提高 10%，提高生产效率； PLS 模拟端拾器吸盘的布置和优化大大减少辅助调试时间，缩短 了模具上线的调试时间，仿真软件的使用体现了未来数字制造的 核心优势。